注塑模具cAE模流分析的作用

①通過CAE熔體充模過程的流動模擬,確定合理的澆口數(shù)目和找出最佳進料口位置,減少試模次數(shù),可以

實現(xiàn)一次試模成功;與此同時可避免為了改變澆口位置而進行燒焊,降低了模具制造成本,保證了模具質(zhì)

量。如果模具的澆注系統(tǒng)的澆口位置設計錯誤,需要改動,模具就只能燒焊,或者重新加工。模具一般都

不允許燒焊,尤其汽車部件表面做皮紋爛花的模具。如燒焊須經(jīng)客戶同意,即使同意了,也增加了工作量,

同時延遲了交模時間,增加了金加工和試模的費用。

②對澆注系統(tǒng)的澆口所在位置進行CAE模擬分析,能預知多點澆口的注塑壓力的平衡情況,模擬熔料充

填過程,優(yōu)化澆系統(tǒng)設計;可使注塑熔料達到最佳的流動平衡,降低填充壓力,使壓力均勻分布。

③能預測保壓過程中型腔內(nèi)熔體的壓強、密度和剪切應力分布等,優(yōu)化注塑方案,縮短成型周期,提高生產(chǎn)效率。

④通過模流分析能優(yōu)化注塑成型工藝參數(shù),預知注塑機所需的注射壓力及鎖模力。

⑤通過模流分析,使設計者能盡早發(fā)現(xiàn)問題,可為模具的設計、改善模具結構提供依據(jù);通過模流分析驗

證模具結構的合理性,優(yōu)化了模具設計;最重要的是提高了塑料制品的成型質(zhì)量

⑥利用模流分析,了解模溫及冷卻情況,分析制品翹曲變形、收縮、凹痕等缺陷是否會產(chǎn)生。在設計冷

卻水管時,可根據(jù)具體情況,考慮如何合理設計冷卻系統(tǒng)。

⑦利用CAE技術,可使經(jīng)驗積累與現(xiàn)場試模相輔相成,累積試模經(jīng)驗,花最少的成本,迅速培養(yǎng)CAE分析專

業(yè)人員,提升模具設計質(zhì)量。

⑧利用模流分析能預知熔體的填充,優(yōu)化熔接痕所處位置,幫助設計者分析、更改塑件壁厚、應用順序

閥,通過控制澆口開閉時間和注塑成型工藝參數(shù)的設置、達到改善熔接痕的位置、優(yōu)化塑件表面熔接痕的目的。

⑨通過模流分析預知熔體在填充過程中產(chǎn)生困氣的位置,使設計師可以參考模流分析設計模具的排氣系統(tǒng)。

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